Ações de Melhoria : Soluções da Leadec

Desafio: Alto custo na substituição de placa eletrônicas de equipamentos diversos, além da eventual indisponibilidade de peças de reposição em estoque, atrasando a execução da manutenção necessária, ou ainda, alto volume de placas em estoque.

Solução: A reparação de placas eletrônicas através da implementação de laboratórios de eletrônica e automação nas principais unidades operacionais Leadec. Treinamento técnico eletrônico e de programação CLP aos Colaboradores Leadec designados.

Resultados:

• Economia de até 70% em relação a compra de componentes novos
• Redução de 40% no backlog por falta de componentes para substituição
• Redução de 25% do valor de estoque em relação a componentes eletrônicos
• Desenvolvimento técnico das equipes Leadec envolvidas no programa

Desafio: Saturação prematura de elementos filtrantes (bolsas) em relação ao período planejado; Aumento de custo com a compra de elementos filtrantes além do programado; Aumento das intervenções de manutenção não planejadas.

Solução: Projeto e instalação de pré filtros do tipo plano antes dos filtros tipo bolsa, preservando as características de operação, fluxo e carga dos equipamentos, com intervalo de substituição aferido de 3 meses.

Resultados:

• Redução do intervalo de troca dos filtros principais (bolsa) de 3 para 12 meses
• Economia de 55% na compra de elementos filtrantes, já considerando o acréscimo de substituições referente aos pré filtros
• Redução da frequência de intervenções não planejadas

Desafio: Melhorar o desempenho das manutenções preventivas e reduzir as intervenções corretivas nos equipamentos, baterias e acessórios; Reduzir os custos de manutenção por equipamento e oferecer maior transparência no processo de manutenção e entrega.

Solução: Introdução do Sistema de Gestão de Manutenção de Equipamentos Leadec; Adoção de uma equipe dedicada 24x7; Utilização de software de extração de dados do fabricante dos equipamentos e o Benchmarking com a operação de referência Leadec em outra unidade de negócio.

Resultados:

• Aumento de 215% da execução das manutenções preventivas programadas
• Redução de 60% nas intervenções corretivas
• Relatório de manutenção completo a cada entrega
• Atualização diária do registro no sistema do Cliente
• Redução de ≈ 35% no custo total de manutenção de equipamentos e baterias e a Inclusão de outras atividades ao escopo de serviço

Desafio: Exposição ocupacional excessiva à líquido inflamável, metodologia de aplicação desconfortável aos colaboradores e utilização excessiva de solvente para execução das atividades.

Solução: Alteração do procedimento de abastecimento e a aplicação com a utilização de containers, pulverizadores e borrifadores apropriados. Divisão das atividades e treinamentos para as especificidades das atividades.

Resultados:

• Redução de 50% na exposição ocupacional das equipes à líquido inflamável
• Maior conforto na execução das atividades de aplicação e limpeza
• Redução de 67% no consumo da solução solvente para realização da atividade

Esta ação ainda proporcionou os seguintes resultados indiretos:

• Otimização de outras atividades relacionadas à limpeza técnica na área
• Redução de 40% no consumo do tecido utilizado na atividade
• Aumento de 50% na vida útil dos principais EPI’s utilizados na execução da atividade principal
• Redução do volume de água utilizado no processo de limpeza e por consequência, a redução do impacto ambiental com o tratamento